Historia del acero | Comando Construcciones

Historia del acero

acero

COMANDO CONSTRUCCIONES

Nuestra empresa, Comando Construcciones, es especialista en el trabajo con acero y es por esto que conocemos su historia y la importancia de este material. A continuación leerá la historia del acero y será iluminado sobre como el proceso de trabajo con acero llegó a ser lo que es hoy en nuestros días.

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El conocimiento del acero

A continuación, disfrute del texto, en donde aprenderá los tempranos orígenes del acero, así como la historia del trabajo de este material. Nosotros en Comando Construcciones somos expertos en acero. Los antiguos creían que el conocer el nombre y las propiedades de un material conferían poder sobre este, así que este acerbo de conocimiento es parte de nuestro compromiso con el mundo de los herreros.

Es decir, estamos en una tradición sólida, los misterios de los herreros nos han sido revelados, conocemos lo que trabajamos y tenemos poder sobre este material, por nuestro vínculo íntimo y profundo con el material que trabajamos.

Recuerde que realizamos todo tipo de portones metálicos, puertas, rejas, pergolas, cortinas metálicas, cubiertas, pasamanos, escaleras metálicas, puertas metálicas, barandas para escalera y todo tipo de ornamentación y carpintería metálica. A continuación, presentamos la historia del acero.

 

QUE ES EL ACERO

En el estado actual de la técnica se puede definir como acero a aquellos materiales férreos que pueden conformarse en caliente. Además, entraría dentro de la definición el contenido de carbono. Es decir, una aleación conformable de hierro y carbono. Antes se tenía como propiedad principal del acero su excepcional capacidad de endurecer por el temple. Hoy en día no entra esta capacidad en la definición del acero.

Componentes del hierro

El término materiales férreos designa a las aleaciones metálicas en las que el contenido del peso del hierro supera al de cualquiera de los otros componentes. Todos los aceros contienen además del carbono elementos que le han sido añadidos en el proceso de obtención o que le han sido añadidos a propósito. Los elementos añadidos al proceso de obtención, también llamados elementos secundarios son el silicio, el manganeso, el fósforo, el azufre, oxígeno, nitrógeno e hidrógeno. También se le agregan pequeñas cantidades de otros metales, como el cromo, el cobre y el níquel, proveniente de las chatarras aprovechadas.

cadenas de acero

ORÍGENES

A medida que los pueblos alcanzaban significación histórica, progresivamente fueron haciendo uso del hierro para sus armas y herramientas. La Edad del Hierro surgió de los pueblos que trabajaban el hierro y mediante este se impusieron ante los pueblos del bronce, por ser este mas duro y mas resistente, lo que les daba una clara ventaja en la guerra. Según el alto contenido de níquel en los objetos encontrados por los arqueólogos el hierro de esta época procedía de meteoritos. Una vez descubierta la forma de forjar el hierro no fue difícil llegar al beneficio de sus minerales, puesto que ya eran conocidos procedimientos para reducir los minerales de cobre.

Los primeros vestigios del hierro

Los primeros vestigios del hierro aparecen en Asia menor, en los alrededores del Mar Negro. También, el rey Sargón II poseía un tesoro en estos materiales en su palacio en Nínive. Los trabajos de los egipcios también destacaban en calidad. Así como la refinada técnica de fabricación de armas a la que llegaron los romanos. Los orígenes de la siderurgia en Alemania se remontan a la época de sus leyendas. Tanto en la Edda, la leyenda de Wieland, la gesta de los Nibelungos se pone énfasis en la importancia que tenía la forja, en especial la forja de las armas. El rastro histórico del hierro en Alemania puede seguirse hasta un siglo antes de Cristo. Los hallazgos de punta de lanza y hachas pertenecientes a esta época nos dan un ejemplo de aquella Edad de Hierro alemana.

AVANCES Y DESCUBRIMIENTOS

La técnica progresó rápidamente en lugares donde había minerales de hierro de gran riqueza, fácilmente reducibles y que tenían madera suficiente para obtener el carbón necesario en el proceso de reducción. El material de hierro, una vez lavado y tostado, se fundía con carbón vegetal en hornos excavados en zanjas o en pozos, en cuya construcción se empleaba barro, cantos rodados o piedra partida. Al final de la Edad Media se construyeron fuelles movidos hidráulicamente, así como paredes cada vez mas altas, así surgió el horno de fosa.

Fue entonces necesario el uso de fuerza hidráulica para accionar el martillo y la forja. El gran cambio que trajo consigo el horno alto fue que en lugar del reblandecimiento pastoso del hierro se lograba, al tener un rendimiento térmico mas perfecto, la fusión completa del hierro.

Alto horno

En comparación con el acero obtenido hasta aquel momento, extraído directamente del mineral de hierro, el material procedente del horno alto era rico en carbono, y no era forjable. Para transformar este hierro en acero era preciso afinarlo antes. Siguiendo la terminología de los antiguos fundidores, este proceso equivalía a purificar el metal. Mediante el afino se quemaban los elementos extraños existentes en la fundición (carbono, silicio, manganeso, etc.) en presencia de carbón vegetal, cuya combustión se activaba por medio de aire en exceso, creando así una atmósfera cargada de anhídrido carbónico y de oxígeno.

El avance hacia la modernidad

No obstante, la transformación en acero del arrabio fabricado a pleno rendimiento en los hornos altos no pudo alcanzar el ritmo precisado por esta producción, porque la capacidad de los hornos de afino utilizados para la mencionada operación era muy limitada. Hubieron de transcurrir varios decenios antes de que la sustitución del carbón vegetal por la hulla se aplicara también a la producción de acero.

La principal dificultad con que se tropezó se debía a que el acero no podía estar en contacto con el carbón mineral o con el coque, porque si no, se combinaba con el azufre y resultaba quebradizo en caliente. Este inconveniente fue eliminado gracias al Horno de pudelado ideado por Henry Cort en 1784, en el cual el acero se hallaba en contacto con gases de combustión ricos en oxígeno.

fundición del acero

ACTUALIDAD

Actualmente la mayor parte del acero consumido se produce, además de por el procedimiento de afino con aire insuflado, por el Sistema Siemens-Martin, llamado así en memoria de sus inventores Wilhem Siemens y Emile y Pierre Martin. En sus primeras aplicaciones, 1864, el procedimiento de fabrícaci6n consistía en fundir simultáneamente chatarra de acero y arrabio; después se sustituyó la chatarra por mineral de hierro. Para la fusión se empleaba un horno de solera de diseño especial, provisto del circuito de recuperación que ideó Friedrich Siemens.

El procedimiento Bessemer fue introducido en Alemania por Alfred Krupp en 1862. El primer horno alemán del tipo Martin Siemens fue construido en Kapfenberg, el año 1868 por Pierre Martins, pero fue apagado poco después al comprobarse que no era apropiado para la preparación de aceros especiales. A partir del año siguiente, Alfred Krupp empleó con regularidad el procedimiento Martin Siemens.

Energía eléctrica

La obtención de acero por medio de la energía eléctrica siguió de cerca la aparición de las grandes máquinas magnetoeléctricas; que podían suministrar grandes cantidades de corriente a tensión suficiente. Los primeros intentos se remontan a los años 50 del pasado siglo XIX. Pero sólo al final de ese siglo se consiguió desarrollar tipos de hornos eléctricos con posibilidad de explotación.

En nuestros días la mayor parte del acero empleado se sigue fabricando con ayuda de los procedimientos Siemens Martins y Thomas. Junto con éstos sigue aumentando constantemente la producción de acero por el proceso de insuflación de oxígeno. Queda la constante tarea de mejorar cada vez más los productos siderúrgicos y de satisfacer las crecientes exigencias de los consumidores de acero, los cuales tanto han contribuido con sus deseos al desarrollo de la industria del hierro y del acero.

 

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